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3月以來，廣東陶瓷廠陸續(xù)出磚，對生產原料的需求大幅恢復，但作為供應商的釉料企業(yè)并未像往年一般對此感到欣喜，反而多了一份擔憂。

“以前原材料漲價可能就漲5%、10%左右，現在是30%、40%地漲，而且是短期內急速拉升。”

多家釉料企業(yè)負責人告訴《陶瓷信息》，開年以來，釉料生產的多種化工原料價格暴漲，鉀長石等大宗材料也出現不同程度的漲幅。但另一方面，受制于地產商降成本要求的陶瓷企業(yè)，將一部分成本壓力轉移到原材料供應商身上。

 一“漲”一“降”   
 釉料企業(yè)處于虧損邊緣   
     
佛山一家制釉公司總經理吳先生對年后原材料采購倍感壓力：“現在原材料是真的漲，化工原料，鋅、鍶、鋇、鋁等氧化、煅燒物都在漲，鐵礦、貴金屬、稀土等都已經漲上天了，3月初鈷漲到了40萬元/噸以上。碳酸鍶從5000多元/噸漲到了9000元/噸，碳酸鍶在釉料中添加占比10%左右，僅僅這一項就增加了400元/噸的成本，正常一噸釉料是不可能有400多元的利潤的。”

吳先生分析認為，自2015～2016年各種原材料價格到達高峰后，此后幾年時間里，整體上實際是有所回落的，但今年以來原材料暴漲，釉料企業(yè)以量取勝的低成本模式已經行不通，市場的蛋糕將越來越小，在夾縫中求生存的釉料企業(yè)已經處在虧損邊緣。

“去年年底貨物緊張，我們就看到原材料漲價的趨勢，本來想囤一些煅燒類的原材料，但廠家已經開始不報價了，想囤也囤不了。沒想到一下子漲這么厲害，正常沒有漲這么猛的。”佛山一家規(guī)模較大的釉料企業(yè)銷售副總經理王先生則直言，生存壓力不僅來自原材料的暴漲。“現在客戶一般不接受你漲價，還要求你降價。去年底，我們供應的一家知名陶瓷企業(yè)，與之合作的大型房地產商下達了降成本任務，他們現在把這個任務分解到了供應商身上。這時候釉料再降價，都要突破成本了。”

《陶瓷信息》綜合了解到，上述情況并非個例。由于陶瓷行業(yè)集中度不斷提高，頭部企業(yè)憑借產能和品牌優(yōu)勢，與房地產商戰(zhàn)略集采合作日益緊密，但作為大型房地產商供應商的陶瓷企業(yè)，并沒有話語權。

“釉料企業(yè)在陶瓷企業(yè)面前，也沒有話語權，大大小小的釉料企業(yè)太多了，讓你降，你不做別人就會做，都想其他人擠走，只剩自己。實際上不可能的，擠走一家又會有新的進來。”有釉料企業(yè)從業(yè)人員無奈感慨到，由于陶瓷企業(yè)的供應商中，占比最大的天然氣、原礦等壟斷性質行業(yè)，幾乎不存在被動降價的可能性，因此陶瓷企業(yè)采購降成本的任務，大多只能由釉料等供應商承擔。

 相對于品質和創(chuàng)新  
 陶瓷廠更關心價格  
 
“房地產商壓陶瓷企業(yè)的價格、賬期，陶瓷企業(yè)就壓我們的，賬期長、價格低，中間商不被壓死就不錯了，還談什么創(chuàng)新、談什么品質。為了生存，有些‘創(chuàng)新’可能是不好的。”

有釉料商在受訪時透露，由于釉料行業(yè)配方差別不大，價格透明度高，陶瓷企業(yè)采購時更注重比較價格和賬期。“有的企業(yè)，只要現金交易，可以把利潤降得很低，哪怕只有1%的利潤也可以做，畢竟賬期越長，風險越大。”

“我們開發(fā)了很多創(chuàng)新產品，比如透光釉、晶花產品，但這些產品都很小眾，大企業(yè)為了銷量和業(yè)績，對普通全拋釉的需求還是最大的。”王先生介紹，作為陶瓷釉料頭部企業(yè)，該公司并不缺少創(chuàng)新產品，但在當前成本優(yōu)先的環(huán)境下，推廣難度大。

《陶瓷信息》從多家釉料企業(yè)了解到，得益于高附加值的大板/巖板流行，數碼釉、干粒等推廣多年的產品已逐漸被廣泛應用，針對巖板釉面，不少釉料企業(yè)也有不少更細致的創(chuàng)新。但如今隨著大板/巖板生產線的急速增加，其利潤大不如前，對釉面創(chuàng)新的需求隨之減弱。“有些效果真要去做，是完全可以做到的，但是相對于產品，客戶更關心價格。”吳先生說到。

降成本，求生存  
利潤一再被壓縮  
 
在利潤一再觸及底線的情況下，釉料企業(yè)通過想方設法增加利潤空間。在保證產品質量的前提下，最突出的就是生產模式的變化。

“如果去年我們不上自動化設備的話，那些大廠就沒辦法供應，上了自動化之后，原來需要幾十個人的，現在只要幾個人就搞定了，相當于內部把成本降了一點，利潤相對就可以高一點。”王先生介紹，由于工人緊缺，用工成本居高不下，該公司通過提升自動化設備增效降本。

據悉，目前為了最大程度降低生產成本，如今一些釉料企業(yè)與陶瓷企業(yè)達成另一種合作模式——到廠配釉。即原先在釉料工廠將原材料配比生產成成品再運送至陶瓷廠，如今直接將原材料運送至陶瓷廠，再由釉料企業(yè)派專業(yè)的技術人員調配成釉，直接投入生產。“但這種模式只適合比較大一點的陶瓷廠，畢竟釉料生產也需要一定的場地。”佛山一家近年來增長較快的制釉公司總經理邱先生介紹，到廠配釉的模式，最主要是節(jié)省了二次運輸的成本。

與到廠配釉模式相似，在激烈的競爭環(huán)境下，陶瓷行業(yè)出現不少僅有寥寥數人的釉料公司，通常為某些大型釉料企業(yè)技術人員創(chuàng)辦，只與1～2家陶瓷廠合作。“老板也是技術員，懂配方，直接到合作的陶瓷廠配釉，再請一兩個人打下手，成本低運作靈活，就算只有一個客戶也能活。”有釉料企業(yè)從業(yè)者告訴《陶瓷信息》。

但無論通過哪種方式降成本，最終獲得的利潤空間，很快也會被壓縮。因此眾多釉料企業(yè)認為，在這個微利時代，只能看誰熬到最后。

（文章轉載自陶瓷信息）